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案例精选 | 300台智能AGV在奇瑞捷豹路虎整车线边的应用

2020/6/19

    编者按:本文来自微信公众号 “物流搜索” (ID:WxSoo56)原创文章,转载请注明出处。

    项目背景

    奇瑞捷豹路虎常熟工厂是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂,也是世界先进、高效的汽车生产基地。占地面积81万平方米,产能20万辆/年,作为奇瑞捷豹路虎全球样板工厂的重要组成部分,常熟工厂重金投入多项高度智能化的前瞻技术。不同于电商零售,工业制造对生产节拍有极高的应用要求,也对设备效率及稳定性提出了更高挑战。

    案例概述

    奇瑞捷豹路虎的整车制造生产线线边仓物料自动化拣选作业及线边物料搬运项目。通过数百台智能化AGV实现整车厂总装线SEQ& SPS线边仓的零部件拣选及排序自动化作业。单厂工业移动机器人体量近300台,采用货到人模式,减少现场工人行走距离及劳动强度的同时,提升现场拣选效率,实现人机分离作业。

    该项目是全球整车厂领域规模最大的智能化AGV改造项目;也是国内首个总装车间全面应用智能化AGV完成零部件拣选配送任务的项目。

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    客户痛点

    传统产线柔性低,难以适应当前及未来装配系统的场地变化

    人力成本高,工人劳动强度大,作业效率低

    混线生产带来安全隐患

    项目规模

    工厂总面积:100,000平米

    实施总面积:8,000平米

    SKU数量:4,000+

    近300台AGV及配套工作站、货架等设备


    项目创新


    1. 大规模集群化调度在整车厂的成功实践,数百台机器人实时路径规划与智能化调度,通过集群化作业实现批量化的人力替代与自动化升级;

    2. 精准匹配整车厂工艺流程,更符合整车厂的使用习惯及内部作业标准;

    3. 机器人系统实现线边仓库存管理、热度优化及品质管控,并可严格按照生产节拍匹配订单物料,实现出库有序拣选及货物批次准确出入库;

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    4. 新一代的机器人自动化解决方案,增加产线柔性,可自动实现ECN零件切换,更好应对小批量、定制化、柔性化等生产需求;

    5. 实时监控订单及物流状态,实现物料存储与厂内流通环节的全流程信息化;

    6. 完善的安全模块及主被动安全防护措施,实现人机分离,人员意外进入机器人区域时智能识别、报警并实现停机保护。

    项目亮点

    柔性自动化解决方案

    精准生产节拍

    系统高效稳定安全

    人机分离,交通管制

    项目效益

    实现SEQ&SPS线边仓的零部件拣选及排序自动化作业,助力客户实现精益化生产;

    线边仓面积使用率降低25%;

    拣选效率提高250%;

    人工减少40%

    项目成果

    该项目作为国内首个总装车间全面应用智能化AGV完成零部件拣选配送任务,助力奇瑞捷豹路虎常熟工厂进一步实现精益化生产,并为以汽车为代表的制造业向工业4.0转型树立了标杆。在捷豹路虎区域高级经理张经理看来,该项目智能化AGV向汽车行业延展和应用落地,成为汽车行业智能化应用新的探索与风向标。


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